印刷故障及对策
2015-12-25
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问题 |
现象 |
原因 |
对策 |
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起脏 |
在非图文部分产生淡色的污垢，因不是从版上染上的，所以用含水的海绵能擦掉污垢 |
油墨黏度太小，传递颜料能力差；油墨连结料抗水性不强；颜料亲水性强；颜料在乙醇中渗色；润版液酸性过大；润版液从涂料纸上吸收了乳化剂。油墨乳化到注版液中，成为水包油型（O/W）的乳液。 |
在油墨里加入高黏度和抗水性好的调墨油或凝胶调墨油，提高油墨的流动生；选用亲油性强和耐乙醇的颜料配制油墨，更换黏性高、难乳化的油墨，检查润版液的pH值，调节润版液酸碱度合适；减少润版液供给量更换纸张。 |
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蹭脏 |
摞起来的印刷品上的油墨附着在重叠的印刷品背面，将印刷品弄脏。 |
油墨在纸张上固着或干燥过慢；给墨量过多，墨层太厚；油墨中溶剂渗透太慢或沸点石油溶剂偏多；收纸处堆积过度；喷粉散布不良或喷粉量不足；纸张的吸油性不足。 |
添加适量的催干剂；用加热器加热，以加快油墨的固着速度；用较稠的油墨或高浓度油墨进行薄层印刷；控制喷粉均匀和加大喷粉量；减少纸张堆积高度；调整收纸机构，减少纸张滑动；检查和更换用纸。 |
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晶化 |
在多色印刷中，前面印刷的油墨干了之后，将后一种颜色重叠印刷在上面时，油墨不能均匀地附着上去，或者即使有一部分附着在上面，但一经搓或蹭便很容易地剥落下来 |
先印的油墨固着太快而晶化，后印的油墨不能黏附；油墨中的催干剂过多，干燥过速；离重叠印刷的时间间隔过长；前面印刷的油墨中含有过的蜡类添加剂，在干燥过程中浮上墨膜表面；前面印刷时喷粉量过多，影响后面的套印；使用了吸油性低的纸张。 |
在后印刷的油墨中加入强溶剂以软化墨膜，改善其黏附性；把发生晶化的印刷品用柔软的布擦过之后，再印刷后面的油墨；减缓先印油墨的干燥速度，并严格控制套印间隔时间；减少蜡类添加剂用量，使用其最少的必需限量；印品空走一遍，用红外灯适当加热，使蜡类软化；减少前面印刷的喷粉量；更新吸收性好的纸张。 |
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堵墨 |
印刷中油墨不能从墨斗转移到出墨辊上 |
油墨屈服值过大，流动性差；油墨的触变性太大，不搅动时形成胶体状态；油墨拉丝短。 |
增加高黏度调油墨、号外油等，增加油墨的流动性；不断搅拌墨斗听油墨，或在墨斗中安装搅拌器。 |
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图文发粗 |
印刷中图文和网点逐渐变粗，白地和浓淡点图的部分 |
油墨过厚；油墨过软；印刷压力过大；润版液的pH值不适当，给水量过少；印刷环境温度上升。 |
用高浓度油墨进行薄印刷；使用较硬而有弹性的油墨；添加高黏度调油墨基凝胶调油墨；用必需的最小限度的印刷压力印刷；适当调整润版液的pH值及增大给水量；调整印刷环境温度。 |
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干燥过速 |
油墨罐或储墨斗里的油墨表面，形成干燥皮膜；油墨在辊、印版、橡皮布等表面干燥；油墨黏性逐渐升高，造成咬纸和油墨转移不良以及墨色不均匀。 |
油墨中催干剂太多；油墨所用溶剂中低沸点馏分偏多，溶剂挥发或被墨辊吸收；墨辊间压力太大，导致摩擦产生过多的热量；印刷环境温度过高或湿度偏低。 |
更换干燥速度适当的油墨；添加醇酸树脂，以稳定墨辊上油墨的黏度；添加干燥抑制剂（防结皮剂）；添加挥发速度较慢的溶剂调节油墨的干燥性能；调整墨辊压力降低摩擦力；改善印刷环境温度（最好25℃±1℃）和湿度（最好65%±5%）。
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